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轧机轴承的一些优点

发布时间:

2021/09/15 00:00

随着生产的发展,对上述问题足够的重视。但是,轧机轴承短寿烧损的事故仍然没有得到有效解决。例如,近年从德国引进SMS制造的先进2180六辊板带冷轧机,其中间辊止推轴承(图2)发生烧损事故,烧1套损失超过100万元人民币。而据现场调查得知,现场维护情况良好,喷雾润滑通畅,装配到位,密封效果良好,但未能够解决烧损事故的发生。由此可见,轧机轴承短寿与烧损问题与其说是轴承本身强度与维护问题,不如说是轧机辊系不适应轴承正常运行问题。

随轧机的高速、精密、高强度、高刚性和多功能化的发展,普遍采用宽系列滚动轴承。尽管严格按照轧机设计理论依据承载能力和轴承手册选定,但在生产中出现的国产高刚度轧机的滚动轴承大量烧损问题,年损耗50余套。为此,曾特发177号文件攻关滚动轴承短寿烧损问题。棒线二辊轧机的轧辊轴承使用情况也与此类似。

轧机轧辊和轧辊轴承是轧机的重要组成部分。在轧制生产中,轧辊应与轧制金属直接接触,金属发生塑性变形。因此,轧辊是轧机的主要变形部件,轧辊由各种轴承支撑。轧辊和轧辊轴承的质量和使用寿命直接关系到轧机产品的质量、产出利润和产出成本。因此,轧辊轴承的使用维护和损坏处理尤为重要。

轧机轴承作为轧机传动的关键部件,轧制过程中承载轧机的轴向力和径向力。轴承损坏是轧机轴承常见的故障,其主要形式为轴承外圈断裂和保持架断裂,可导致轴承报废,严重时轴承内圈与轧辊辊颈黏连造成轧辊报废。主要原因:(1)润滑不良,冷却水、杂质等进入轴承造成润滑油乳化,影响轴承润滑效果,载荷区易形成金属摩擦,造成轴承疲劳剥落;(2)辊箱刚性差,在承受轧制力的过程中容易出现较大变形,造成轴承损坏;(3)轴承更换不及时,轴承长期使用,滚动体点蚀、松动及保持架磨损导致轴承运转受阻发热。

(3)将承受轴向载荷的球轴承换成双列圆锥滚子轴承。但轧制速度较低,轴承易发热、抱死。因此,只能从轧机入手,通过减小辊系轴线夹角以降低辊系的轴向力。目前,还没有其他更好的解决方法,轴承使用寿命多在2~3个月。

综上所述,在各类轧机中,都有轧机轴承短寿烧损的事故频频发生,严重影响轧制生产。在长期的科研攻关中,关于滚动轴承损坏原因形成了几种比较普遍的说法,分别认为是恶劣的轧制工况使轴承密封损伤进而导致杂物侵入、轴承润滑不到位或装配不到位,甚至有说法认为轴承寿命是概率行为。

对于较大的工作宽度,应在通常的轴承座中优先选择自调心双列圆柱滚子轴承。按应用领域分为电机轴承、轧机轴承、主轴承等。

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1.1造成轧辊轴轴向窜动的原因有多种。主要是推力轴承在轧机运行时,轴承会不断磨损,使轴向间隙增大,当轧机生产过钢时,就会造成一定程度的冲击;且轴承间隙越大,造成的冲击也越大,从而加剧轴承的磨损。考虑采用较理想的抗冲击的推力轴承。

该套轧机设备较落后陈旧,存在的问题较多,轧机烧轴承事故尤为突出.但经过积极的探索,措施得力,管理到位,所以能够在设备不作大的改动情况下,基本上解决了轧机烧轴承这道难题,预计技术措施全面落实到位后,轴承消耗可降低到10.00元/t钢,取得可观的经济效益。

摘要:针对轧机滚动轴承短寿及烧损的问题,进行了一系列理论计算和实验研究,轴承损坏的原因在于轧机辊系的超静定性和静不定性,轧辊受载荷发生弯曲成挠度而辊颈倾斜,轴承座因缺少铰链副而不能同步倾斜,导致轴承异常偏载,降低了轴承承载能力。由于轧辊之间交叉产生异常轴向力损坏止推轴承。解决的方法:改造轧机的机构学静定性;在设计非静定轧机轴承承载能力时,必须在结构容许条件下乘上安全系数3以上。

按应用领域分为电机轴承、轧机轴承、主轴承等。4)轴承类型代号用基本代号右起第五位数字表示(对圆柱滚子轴承和滚针轴承等类型代号为字母)。

调心滚子轴承,早期轧机轴承在轧机上的配置型式与现在不同,当时主要采用两套调心滚子轴承并列安装于同一辊颈上。这种配置形式基本满足了当时的生产条件,轧制速度可达600rpm。但随着速度的提高,其缺点越发突出:轴承寿命短、消耗量大、成品精度低、辊颈磨损严重、轧辊轴向窜动大等。

当前四、六辊板带冷轧机辊系设计,为便于辊系装入机架窗口内,在轴承座与机架窗口间留有1mm左右的微小间隙,此间隙还作为轴承座热膨胀的补偿空间(图12)。

圆锥滚子轴承,圆锥滚子轴承既可承受径向力,又可承受轴向力,无需配置止推轴承,因此主机显得更加紧凑。圆锥滚子轴承内径与辊颈采用松配合,安装和拆卸非常方便,但有时会因松配合而引起滑动蠕变,因此内径常加工有螺旋油槽。这种配置型式目前应用仍然是比较广的,如四辊热轧机和冷轧机的工作辊、开坯机、钢梁轧机等场合的轧辊。

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经过一年多时间,对轧机运行状态的观察和维修实践,我们总结出轧机常见故障现象的一些规律。那就是当轧机主轴产生窜动后,轴承外挡环与密封板之间间隙过大,导致轧机轴承密封损坏,造成轧机轴承开始进水;由于轧辊轴向窜动,轧机过钢时与轧辊就会产生冲击,这在一定程度上加速了轧机轴承的磨损;而轧机轴承进水后会造成轴承润滑油乳化变质,破坏轴承润滑油的润滑性能;当轧机轴承进水时,常伴有许多颗粒状杂质进入润滑油中,这是轧机运转时加速轴承和主轴磨损的主要原因。

的轧机作业轧件温度高,4槽轧制,快节奏生产,这就要求在设计轴承与辊颈、轴承与轴承箱内孔的装配公差时要充分考虑这些工况条件。针对轴承箱内孔的实际加工情况、轧机作业环境温度及轴承装配等情况,在设计轴承与轴承箱内孔的配合时,在保证轴承与轴承箱体不发生相对运动的前提下,尽量使他们的静配合的余量大些。

经一系列理论和实验及实机测定研究得出结论,轧机滚动轴承短寿及烧损的主要原因在于轧机的超静定性和静不定性。由于轧辊受载荷产生挠度而辊颈倾斜,轴承座因缺少铰链副而不能同步倾斜,导致轴承别劲而异常偏载,降低了轴承承载能力。静不定性即已侧隙和偏移距造成不稳定辊系使轧辊交叉行为,产生异常轴向力,导致止推轴承超载短寿和烧损。轴承密封、维护、润滑、防水固然重要,但并非影响轴承寿命的主要因素。

由于所使用的轧机设备是技改淘汰下来的早期生产线材的主要设备,该套设备中轧辊装配是设计部门根据常规来设计的,其突出的表现是轧机生产较正常且4槽轧制时,易烧轴承,在轧辊装配时难度较大,装配时间长、工效低。

精确润滑是发展趋势润滑的目的:选择适当的润滑剂,采取适当的手段和措施,使滚动轴承在相对运动的元件之间尽可能维持正常工作的润滑膜层。●轧机的齿轮箱经常使用调心滚子轴承。

提高轧机轴承寿命的主要出路在于两个方面:一是改造轧机的机构学静定性; 二是在设计理论方面非静定轧机选定轧机轴承承载能力时,必须在结构容许条件下乘上安全系数3以上。

由于的轧机设备是利用四轧厂改造更换下来的,其设备陈旧,轧机轴承装配不尽合理,1997~1998年的线材生产中,设备故障和轧机轴承故障次数频繁,制约了的线材生产,造成生产较被动,使其很难处于较高水平的稳定状态,以致直接影响经济技术指标。

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